中联重科：打造领航智能工厂，擦亮中国装备制造金字招牌

2025-12-03      文/​李立   点击：次

　　“以中国智慧为引领，以领航工厂为纽带，打造智能工厂‘金字招牌’，共同迈向智能制造新未来！”11月27日，2025世界智能制造大会现场，中联重科等15家领航企业共同发出领航行动计划联合倡议，以铿锵誓言勾勒制造业发展新蓝图。

　　领航智能工厂是工业和信息化部、国家发展改革委等六部门在2024年智能工厂梯度培育行动中探索培育的较高层级。此次全国遴选，仅15家企业脱颖而出，中联重科是湖南省一家获此殊荣的企业。

　　作为入选国家领航智能工厂培育名单企业，中联重科突破行业“多品种、小批量”重型装备混流生产世界难题，构建起工程机械协同共享智能工厂集群，为工程机械打造了智能制造新范式，彰显出国内乃至全球智能制造的较高探索水平。

　　打造智能制造新范式

　　“共享”是中联重科挖掘机共享制造智能工厂鲜明的特征。这座位于全球规模较大、品种较全的工程机械综合产业基地——中联智慧产业城的智能工厂，实现了三项突破：首次实现挖掘机6大核心制造环节全流程智能制造，首次实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车跨品种协同共享联动，形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。

　　以共享为核心特征，中联重科构建起工程机械协同共享智能工厂集群。横向覆盖4大工程机械品类，纵向贯通数百道工序，3大共性制造中心实现多厂工序共享，钢板材料利用率超 90%、智能工厂建设成本降低15%；全流程以运代存的重载自动化立体物流，解决了共享混流生产不同物料精准物流配送难题，结构件在制库存降低70%；跨区域协同共享研发平台、柔性混线共享生产模式、产业链共享的供应链协同体系，层层织就“共享智造”生态网络。

　　中联重科还将这里的智能制造解决方案复制推广至全球20余个智能工厂，引领了企业全球产业链上下游的协同创新，并跨领域、跨区域赋能农业机械、应急装备、能源装备等领域数百家企业。

　　智造奠基，支撑企业高质量发展

　　共享智造模式，催生出领先的制造效率。在中联重科挖掘机共享制造智能工厂，人工智能技术场景应用率超80%，实现生产资源自组织、自优化，换产零切换，从钢板下料到整机下线仅需6.5天，平均每6分钟即可下线1台挖掘机，生产节拍、换产时间、制造周期三大核心指标均为全球工程机械领域最短。

　　依托行业领先的智能制造实力，中联重科实现了从“以产定销”到“以销定产”的商业模式变革，可根据客户个性化需求实现定制化生产，彻底破解了传统备货式生产带来的产销脱节、库存积压等痛点，大幅降低了成品库存和在制品库存。来自全球各个国家和地区的客户，在探访中联重科智能工厂，体验公司产品的高品质后，纷纷毫不犹豫下单。

　　作为领航者，中联重科将以新一代人工智能和机器人技术深度融合智能制造全过程，探索智能机器人在工业场景的落地应用；持续开展行业共性技术突破、工艺创新、装备升级，探索未来制造模式；不断完善智能制造解决方案，并持续向外推广赋能，让引领未来制造的中国方案走向世界。

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