深入践行BPS模式 保隆精益生产成业内典范

    12月14日，上海保隆汽车科技股份有限公司第四届BPS成果发表会在上海松江总部举行。会上，保隆员工共发表了提案改善成果12项，TIE（全员IE）改善成果6项，精益改善线成果3项，QCC（品管圈）成果6项。

保隆第四届BPS成果发表会现场

    保隆集团董事长陈洪凌在会上发表讲话称：“德国人的精益求精，日本人的不断突破已经成为全球制造业领域的典范。而保隆的BPS项目的展开就是为了借鉴其成功经验，从而进一步提升在制造业领域的竞争力。”自2009年起，保隆便开始积极推行BPS模式，通过TPM（全员生产保养）、TQM（全面质量管理）、TCM（全面成本管理）以及丰田的TPS四大支柱积极推动集团精益化生产的步伐。在竞争日趋激烈的零部件市场中，保隆始终认为零部件企业立足市场的根本不再是依赖外在机会，而是不断提升企业内部的竞争力，因此生产以及管理机制的改善显得尤为重要。

    会上，保隆员工纷纷就其改善方案发表激情洋溢的演讲，其积极参与，主动思考的态度也给与会嘉宾留下了深刻的印象，记者通过保隆运营管理中心的黄启才总监了解到，保隆员工营造出的勇于改善的氛围离不开公司制定的义务与激励机制兼具的规范性制度。自2009年开始，保隆便导入了全员参与的改善提案制度，并提出了“123”的改善目标，即一线员工每季度需提交1份改善提案，基层管理人员或技术人员每季度需提交2份改善提案，中层及以上管理人员或工程师及以上技术人员每季度需提交3份提案。正是通过这样固定的任务指标，保隆的改善文化得以行之有效地推广开来。与此同时，公司还成立了“改善提案项目组”，由专职人员定期汇报近期提案的参与度、目标达成率、提案实施率等。对所有提案实施积分制，每位员工可以通过提案的累积积分兑换公司提供的相应积分的礼品。除此之外，公司对优秀提案还设立了年度奖，进一步调动了员工参与改善提案的积极性。

    四年来，保隆员工提交的改善提案多达3万余件，大大节约了公司的运营成本。“去年全年保隆各类改善提案节约的成本总计2100万元人民币，随着今年全员改善工作的进一步推进，总节约成本同比增长约10%，达到2300万元人民币。”黄启才这样告诉记者。在改善提案的实施过程中，公司紧密结合了保隆员工的实际情况，注重循序渐进地开展改善工作，并逐年下调了目标件数。

    发表会期间，保隆集团副总裁陈洪泉发表点评称，保隆员工从成本、技术、生产线等方面分别阐述了保隆卓有成效的改善成果，然而这些因素不是独立存在的，而是通过有效的整合体现了保隆集团的“总成本领先战略”优势。记者了解到，总成本领先战略是保隆基于提升内部管理能力，增强竞争防御能力而提出的一个核心战略。面临行业的激烈竞争，保隆凭借在成本、质量、生产线、效率等多方面积累的总成本优势，可以使公司在客户谈判、供应商选择、替代品抵御、利润保护等方面具有更高的防御能力，获得高于行业平均水平的利润。

    “滴水石穿，绳锯木断。正是凭借保隆人点滴改善的积累与坚持不懈的精神，保隆的BPS项目得以成功开展。在精益生产道路上保隆将坚定不移地走下去，卯足内劲发力零部件市场。”黄总最后总结道。