本报讯 （李 彦）山西焦化厂科技人员围绕现有生产装置达产达效、提质降耗和安全稳定运行，积极开展技术改造、技术攻关、小改小革和合理化建议活动，2012年先后完成31项技改、攻关、技术开发项目，实施小改小革和合理化建议163项，有效解决了生产系统存在的多项技术“瓶颈”，取得了良好的经济效益和社会效益。
甲醇厂针对精脱硫系统运行周期短、费用高，影响甲醇连续稳定生产的技术瓶颈，通过对焦炉气、水煤气精脱硫系统改造，甲醇产量首次达设计能力，月生产甲醇达19098.46吨，创历史最高水平；焦化厂化工产品的回收率直接关系企业的经济效益，第一煤气回收脱苯塔改造项目将铸铁泡罩塔更换为新型不锈钢CJST脱苯塔，粗苯回收率已由原来的0.84%提高至0.98%。
由该公司承担的《粗苯中苯、甲苯和二甲苯含量的测定方法》国家标准的制定项目，已完成了国家标准报批稿。该成果提供了检测粗苯中苯、甲苯和二甲苯含量的统一、规范、准确、可靠的测试方法标准，填补了我国在炼焦化学和煤化工领域没有该项国家标准的空白。
在配煤研究方面，为实现经济、精确配煤，降低入炉煤成本，焦化厂配煤研究室注重源头管控，加强煤场管理，并积极开展单种煤结焦性小焦炉试验、沥青配煤试验、弱粘煤配煤试验、乡宁瘦煤配煤试验。积极开展6m顶装焦炉沥青配煤炼焦试验，在保证焦炭质量的前提下，有效地降低了配煤炼焦中焦煤和肥煤的比例，增大了贫瘦煤和不粘煤的用量，使吨焦成本降低百元的奋斗目标圆满实现，同时为焦化行业赢得发展空间积累了宝贵经验。
《中国质量报》
